中国的模具行业正在逐步走向标准化时代
发布时间：
2016-11-01
模具标准件的研究、开发和生产正在如火如荼地进行，无论产品的类型、品种、规格、技术性能和质量水平如何。目前，我国模具的标准化水平和应用水平仍然相对较低，乐观估计不足30%，与国外工业化国家（70-80%）相比，差距仍然很大。
虽然生产销售企业逐年增加，但大部分企业规模小、设备老化、技术落后、成本高、效率低。只有普通的各种中小型标准模架、塑料模架、导柱、导套、推杆、模具弹簧、气动元件等产品商业化程度较高，基本能满足国内市场需求，并具有一定的出口能力。
而那些技术含量高、结构先进、性能优良、质量好、更换方便的产品，例如球锁式快换冲头及固定板、固体润滑导板及导套、楔块机构及其零件、高级塑料模具标准件及氮气主弹簧等，国内生产厂家很少，且由于资金不足，技术改造项目难以实施，生产效率低，交货周期长，供需矛盾日益突出。
世界上流行一句话叫“一流企业做标准，二流企业做品牌，三流企业做产品”。模具的标准化程度和应用水平是衡量一个国家模具行业水平的重要指标。工业发达国家都非常重视标准化工作，例如日本、美国、德国等。这些国家模具标准化工作近百年，模具标准的修订、模具标准件的生产供应，形成了完善的体系。
模具是一种特殊的成形工具产品，虽然个性化程度很高，但也属于工业产品，因此标准化工作非常重要。工业发达国家都非常重视标准化，因为它给行业带来质量、效率和效益。我国模具标准件行业的发展生存面临着严峻的挑战。但只要我们团结一心，众志成城，正视现实，加快改革，抓住机遇，迎接挑战，在竞争中求生存，依靠科技进步求发展，相信在不久的将来，我国模具标准件行业将发生根本性的变化，迎来更加美好的明天。
模具标准件是模具的重要组成部分，是模具的基础。它对于缩短模具设计和制造周期、降低模具生产成本、提高模具质量具有非常重要的技术和经济意义。
国外工业发达国家的经验证明，模具标准件的专业化生产和商业化供应极大地促进了模具行业的发展。据国外资料，标准件的广泛应用可缩短设计制造周期25-40%；可节省用户自制标准件造成的社会劳动时间，减少原材料和能源的浪费；可为模具CAD/CAM等现代化技术的应用奠定基础；可显著提高模具的制造精度和性能。
通常情况下，采用专业生产的标准件，其精度和定位精度比自制标准件至少提高一个数量级，并能保证互换性，提高模具的使用寿命，并能促进该行业的内部经济体制、运行机制和产业结构改革，实现专业化、规模化生产，促进模具标准件商品市场的形成和发展。可以说，没有模具标准件的专业化和商业化，就没有模具行业的现代化。
目前，我国模具行业商业模式日益突出。在数据库建设和标准制定前提下，企业在软件平台基础上开发了适合企业的制造管理系统。随着设备自动化和单元自动化的实现，解决了夹具优化、加工机械组自动化和加工零件数据跟踪等问题。在工艺自动化之后，生产自动化和装配自动化最终将实现生产线的流水线化生产。模具制造业正式进入标准化时代。
因此，每年仍需从国外进口相当数量的模具标准件，其成本占模具年进口额的3-8%。国内模具标准件在技术标准、技术开发、产品质量等方面还存在许多问题。例如，产品标准混乱，功能部件少，技术含量低，适用性差；技术改造少，设备老化，工艺落后，专业化程度低，产品质量不稳定；专业人才缺乏，管理跟不上，生产效率低，交货周期长；产销网点分布不均，经营规模小，供应不足；一些单位恶性竞争，不讲质量，以次充好，劣质产品充斥市场；还有不计成本，盲目降价，扰乱市场的现象。这些都需要认真研究，急需解决。
总的来说，我国模具标准件行业发展前景十分乐观，标准件行业将走向全球化。
(来源：中国塑料机械网)
Related News
相关资讯
